Serigrafi Baskı Teknolojisi

Serigrafi: Özel Efektler, Endüstriyel Uygulamalar ve Yüksek Mürekkep Kalınlığının Sanatı

Elek örgü sayısı (mesh count) kontrolü, emülsiyon ve pozlama teknolojileri, plastisol/su bazlı/UV mürekkep seçenekleri, squeegee (sıyırıcı) teknolojisi ile tekstil, promosyon, elektronik ve özel efekt uygulamaları. 500-3,000 baskı/saat hızda üretim.

Tekstil & Promosyon

Mesh Count

Özel Efektler

Temel Prensipler: Serigrafi Nasıl Çalışır?

Elek baskı prensibi, mesh count sistemi ve squeegee teknolojisi

Elek (Screen) Baskı Prensibi

Serigrafi: Mürekkep, elek (mesh) üzerindeki açık alanlardan substrata geçer. Kapalı alanlar emülsiyon ile kaplanmıştır.

Teknik Detay: Mesh (polyester/naylon örgü) + Emülsiyon (fotopolimer) → UV pozlama ile görüntü sabitlenir. Squeegee (sıyırıcı) basınçla mürekkebi mesh'ten geçirir. Kalın mürekkep katmanı (50-500 mikron) = Yüksek opaklik ve özel efektler.

Mesh Count: İncelik Kontrolü

Mesh count (tel/cm veya threads/inch): Ne kadar yüksek, o kadar ince detay. Ancak mürekkep akışı azalır.

Teknik Detay: Düşük mesh (24-61 tel/cm): Kalın mürekkep, spot renk, glitter. Orta mesh (77-120 tel/cm): Genel tekstil, posterler. Yüksek mesh (140-305 tel/cm): Fine detail, halftone, elektronik devreler. Mesh gerginliği: 18-25 N/cm (optimal baskı kalitesi için).

Squeegee ve Flood Coat

Squeegee (sıyırıcı): Mürekkebi mesh'e bastırır. Flood coat (dolgu): Mesh'i mürekkep ile doldurur (baskı arası).

Teknik Detay: Squeegee sertliği: 60-90 Shore A (yumuşak = kalın mürekkep, sert = ince mürekkep). Açı: 45-75° (düşük açı = daha fazla mürekkep). Flood coat: Mesh'teki mürekkep kurumasını önler, baskı arası tutarlılık sağlar.

Serigrafi Uygulama Alanları

Tekstil, endüstriyel/elektronik ve büyük format serigrafi sistemleri

Tekstil Serigrafi

43-120 tel/cm (110-305 mesh/inch)

500-3,000 baskı/saat (otomatik karusel)

Uygulama Alanları

T-shirt

Sweatshirt

Bez çanta

Bayrak

Promosyon tekstil

Avantajlar

Yüksek dayanıklılık (50+ yıkama)
Canlı renkler
Özel efektler (puff, glitter, foil)
Düşük birim maliyet (yüksek tiraj)

Sınırlamalar

Yavaş setup (30-60 dk/renk)
Detay sınırlı (halftone 45-65 lpi)
Manuel işçilik yoğun

Otomasyon Özellikleri

• Otomatik karusel (6-16 renk)
• Flash cure üniteleri
• Tünel kurutucu (IR/gaz)

Endüstriyel/Elektronik Serigrafi

140-420 tel/cm (355-1065 mesh/inch)

100-500 baskı/saat (hassas hizalama)

Uygulama Alanları

PCB (Printed Circuit Board)

Solar panel

Touch screen

Dekoratif cam/seramik

Avantajlar

Ultra ince detay (<50 mikron)
İletken mürekkep uyumu
Hassas kalınlık kontrolü (±5 mikron)

Sınırlamalar

Yüksek maliyet (hassas mesh, ekipman)
Uzman operatör gerekli
Yavaş üretim

Otomasyon Özellikleri

• CNC hizalama sistemleri
• Otomatik optik inceleme (AOI)
• UV kürleme

Büyük Format / Promosyon Serigrafi

24-90 tel/cm (60-230 mesh/inch)

50-300 baskı/saat (manuel/yarı-otomatik)

Uygulama Alanları

Poster

Banner

POS malzeme

Vinil sticker

Rigid substrat (akrilik, ahşap, metal)

Avantajlar

Büyük format (200x300 cm+)
Rijit/esnek substrat uyumu
Yüksek mürekkep kalınlığı (opaklik)

Sınırlamalar

Yavaş üretim
Manuel hizalama zorlukları
Substrat düzlüğü kritik

Otomasyon Özellikleri

• Vakumlu baskı tablası
• Pnömatik/elektrikli squeegee
• UV LED kurutma

Emülsiyon ve Pozlama Teknolojileri

Diazo, photopolymer ve dual-cure emülsiyon karşılaştırması

Diazo Emülsiyon

Hassasiyet: UV hassasiyeti: Orta (diazo sensibilizör ile aktifleşir)

Pozlama:

Pozlama süresi: 3-8 dakika (5000W metal halide lamba)

Dayanıklılık: Su bazlı mürekkep: Mükemmel. Solvent: Orta. Dayanıklılık: 5,000-20,000 baskı

Avantajlar

Geniş pozlama toleransı (hata payı yüksek)
Detay çözünürlüğü iyi
Uzun raf ömrü (6-12 ay, karanlık)
Düşük maliyet

Dezavantajlar

Yavaş pozlama
Nem hassasiyeti (saklama)
Solvent direnci orta

İdeal: Genel tekstil, su bazlı mürekkep, başlangıç seviyes

Photopolymer (Saf Polimer) Emülsiyon

Hassasiyet: UV hassasiyeti: Yüksek (ön sensibilize)

Pozlama:

Pozlama süresi: 30-120 saniye (LED UV)

Dayanıklılık: Tüm mürekkep tipleri: Mükemmel. Dayanıklılık: 10,000-50,000 baskı

Avantajlar

Çok hızlı pozlama
Yüksek çözünürlük (halftone 85+ lpi)
Mükemmel kimyasal direnç
Nem dayanımı

Dezavantajlar

Yüksek maliyet (2-3x diazo)
Kısa raf ömrü (3-6 ay, karanlık)
Dar pozlama penceresi (over-exposure riski)

İdeal: Hassas işler, halftone, solvent/UV mürekkep, yüksek tiraj

Dual-Cure (Hibrit: Diazo + Photopolymer)

Hassasiyet: UV hassasiyeti: Orta-Yüksek

Pozlama:

Pozlama süresi: 1-3 dakika

Dayanıklılık: Tüm mürekkep tipleri: İyi-Mükemmel. Dayanıklılık: 15,000-40,000 baskı

Avantajlar

Dengeli performans (hız + dayanıklılık)
Geniş pozlama toleransı
İyi çözünürlük

Dezavantajlar

Orta maliyet
Diazo karıştırma gerekli (hazırlık)

İdeal: Çok renkli tekstil, endüstriyel, uzun tiraj

Serigrafi Mürekkep Türleri ve Özel Efektler

Plastisol, su bazlı, UV ve iletken mürekkep teknolojileri

Plastisol Mürekkep (Tekstil)

Bileşim: PVC reçine + Plastikleştirici (phtalate/non-phtalate) + Pigment

Kür:

Isı ile jelleşme (160-180°C, 20-40 saniye)

Viskozite:

Yüksek (krem kıvamı, 40,000-80,000 cP)

Uygulamalar: T-shirt (standart), Sweatshirt, Promosyon tekstil

Avantajlar

Kullanıma hazır (karıştırma gereksiz)
Mesh'te kurumaz (açık bırakılabilir)
Yüksek opaklik (koyu kumaş üzerine)
Canlı renkler

Dezavantajlar

Çevre dostu değil (PVC)
Isı kürleme zorunlu
Nefes almaz (kumaş gözeneklerini kapatır)

Özel Efektler

Puff (kabartma), Glitter, Glow-in-dark, High Density

Su Bazlı Tekstil Mürekkep

Bileşim: Pigment/Dye + Akrilik binder + Su + Reoloji modifiyerleri

Kür:

Buharlaşma + Isı (150-170°C, 1-3 dakika)

Viskozite:

Orta-Düşük (8,000-20,000 cP)

Uygulamalar: Premium t-shirt, Bebek giyim, Organik/eco tekstil

Avantajlar

Çevre dostu
Yumuşak el hissi (kumaşa nüfuz eder)
Nefes alır
Kolay temizlik (su ile)

Dezavantajlar

Açık kumaşlarda zayıf opaklik
Mesh'te hızlı kuruma (flood coat gerekli)
Yavaş kuruma (tünel kurutucu zorunlu)

Özel Efektler

Discharge (ağartma baskı), Vintage look

UV Serigrafi Mürekkep

Bileşim: Pigment + Akrilik oligomerler + Fotopolimer başlatıcı

Kür:

UV lamba ile anlık kürleme (<1 saniye)

Viskozite:

Orta-Yüksek (20,000-50,000 cP)

Uygulamalar: Plastik (PVC, PC, akrilik), Metal, Cam, Elektronik

Avantajlar

Anlık kuruma
Mükemmel adezyon (çok yüzeye)
Sıfır VOC
Yüksek çizilme direnci

Dezavantajlar

Yüksek maliyet
UV ekipman gerekli
Substrat ön muamele (corona/plazma)

Özel Efektler

Yüksek parlaklık, Mat/satin finisaj, Emboss (kabartma)

İletken Mürekkep (Elektronik)

Bileşim: Gümüş/Karbon partikülleri + Reçine + Solvent/su

Kür:

Isı (120-150°C) veya UV

Viskozite:

Orta (15,000-40,000 cP)

Uygulamalar: PCB, RFID antenna, Dokunmatik panel, Isıtma elemanları

Avantajlar

Düşük direnç (<10 mΩ/sq)
İnce hat (50-100 mikron)
Esneklik (fleksibel PCB)

Dezavantajlar

Çok yüksek maliyet (gümüş bazlı)
Hassas proses kontrolü
Sınırlı raf ömrü

Özel Efektler

Shielding (EMI koruma), Sensör üretimi

Squeegee (Sıyırıcı) Teknolojisi

Sertlik, açı ve basınç kontrolü ile optimal mürekkep transferi

Squeegee Sertliği (Shore A)

60-70 Shore A: Yumuşak → Kalın mürekkep, düzensiz yüzeyler, tekstil
70-80 Shore A: Orta → Genel amaçlı, halftone, tekstil/grafik
80-90 Shore A: Sert → İnce mürekkep, düz yüzeyler, elektronik, fine detail

Altın Kural

Yumuşak squeegee = Daha fazla mürekkep geçişi. Sert squeegee = Daha az mürekkep, keskin detay.

Squeegee Açısı

45°: Maksimum mürekkep transferi (kalın katman, opak renkler)
60°: Standart açı (dengeli mürekkep, genel kullanım)
75-80°: Minimum mürekkep (ince detay, halftone, overlay renkler)

Altın Kural

Düşük açı = Kalın mürekkep. Yüksek açı = İnce mürekkep.

Basınç ve Hız

Basınç: 2-8 kg/cm (pnömatik/manuel ayar). Fazla basınç → Mesh gerginlik kaybı
Hız: 10-50 cm/sn (manuel), 50-150 cm/sn (otomatik). Hızlı = ince mürekkep
Flood coat hızı: Baskı hızından %20-30 daha hızlı

Altın Kural

Optimal basınç: Mesh substrata temas etsin ama aşırı germe olmasın.

Kurutma ve Kürleme Sistemleri

Tünel kurutucu, flash cure ve UV kurutma teknolojileri

Tünel Kurutucu (IR/Gaz)

160-180°C (plastisol), 150-170°C (su bazlı)

1-5 m/dk (kumaş kalınlığına bağlı)

Faydalar

Sürekli üretim (karusel ile entegre)
Uniform kuruma
Yüksek kapasite (500-3,000 adet/saat)

Sınırlamalar

Yüksek enerji tüketimi
Büyük alan gereksinimi

Teknoloji: IR panel + sıcak hava順환 (combi kurutucu)

Flash Cure (Ara Kuruma)

140-160°C (kısmi jel)

3-8 saniye (IR panel ile)

Faydalar

Çok renkli üretimde renk üstüne renk
Kompakt (karusel üzerine monte)
Hızlı (saniyeler)

Sınırlamalar

Tam kür değil (nihai kurutma gerekli)
Sıcaklık kontrolü kritik

Teknoloji: IR quartz/seramik panel (3-6 kW)

UV/LED Kurutma

Oda sıcaklığı (ısısız kür)

<1 saniye (UV lamba geçişte)

Faydalar

Anlık kuruma
Sıfır enerji (plastisol'e göre)
Hassas substratlar (plastik, kağıt)

Sınırlamalar

Sadece UV mürekkep
UV ekipman maliyeti
Güvenlik (UV koruması)

Teknoloji: UV Mercury lamba (200 W/cm) veya LED UV (395 nm)

Endüstri 4.0 ve Otomasyon

2025 ve ötesi: Serigrafi'de dijital dönüşüm ve akıllı üretim

Otomatik Mesh Gerginlik İzleme

Dijital tensiyometre ile gerçek zamanlı mesh gerginliği takibi

Faydalar

Mesh ömrü %30 artar
Baskı kalitesi tutarlılığı
Uyarı sistemi (kritik düşüş'te)

Yaygınlık:

Düşük-Orta (2025 sonrası artacak)

AI Destekli Renk Eşleştirme

Spektrofotometre + AI → Pantone'u serigrafi mürekkep formülüne dönüştürme

Faydalar

Manuel deneme %80 azalma
3 deneme yerine 1 deneme ile hedef
Dijital arşiv (tüm formüller)

Yaygınlık:

2025-2026 pilot uygulamalar

Otomatik Register Sistemi (Kamera Bazlı)

CCD kamera + servo motor → Her renk için otomatik hizalama

Faydalar

Setup süresi 30 dk'dan 5 dk'ya
Register hassasiyeti ±0.1 mm
Operatör bağımsızlığı

Yaygınlık:

Orta (otomatik karusel makinelerde)

Dijital Baskı Sayacı ve Bakım Takvimi

Her mesh için baskı sayısı, emülsiyon yaşı, squeegee ömrü takibi

Faydalar

Mesh/squeegee değişim önceden planlanır
Kalite düşüşü önlenir
Stok optimizasyonu

Yaygınlık:

Düşük (manuel kayıt yaygın)

Yaygın Sorunlar ve Çözümleri

Serigrafi'de karşılaşılan tipik problemler ve önleme stratejileri

Pinholes (İğne Deliği Hataları)

Nedenler:

• Emülsiyon ince/hatalı kaplama
• Mesh temizliği yetersiz
• Pozlama altında (under-exposure)

Çözümler:

Emülsiyon 2-3 kat uygulaması
Mesh degreasing (yağ giderme)
Pozlama süresi +20% artır

Önleme

Emülsiyon kalınlık ölçümü (30-50 mikron), mesh temizlik protokolü

Mürekkep Kanama (Bleeding)

Nedenler:

• Mesh count düşük (çok mürekkep)
• Squeegee yumuşak/açı düşük
• Substrat emme yok (over-saturation)

Çözümler:

Yüksek mesh kullan
Sert squeegee (80-85 Shore A)
Mürekkep viskozite azalt

Önleme

Test baskı (mesh-mürekkep uyumu), optimal squeegee seçimi

Emülsiyon Kopması (Breakdown)

Nedenler:

• Su bazlı mürekkep + Diazo emülsiyon (zayıf direnç)
• Aşırı basınç
• Emülsiyon pozlama yetersiz

Çözümler:

Dual-cure/photopolymer emülsiyon
Basınç azalt
Pozlama süresi +30%

Önleme

Emülsiyon-mürekkep uyumluluk testi, kür testi (scotch tape test)

Mesh İzi (Mesh Marks/Screen Marks)

Nedenler:

• Mesh count çok yüksek (mürekkep az)
• Mürekkep viskozite düşük
• Off-contact mesafe fazla

Çözümler:

Düşük mesh kullan
Mürekkep viskozite artır (additive)
Off-contact 1-3 mm'ye düşür

Önleme

Mesh seçim tablosu (detay vs. mürekkep kapasitesi), test baskı

Serigrafi Baskıda Daha Derine İnin

İlgili rehberler, hesaplama araçları ve hata giderme kaynakları

Teknik Rehberler

Serigrafi makaleleri

Mesh Hesaplama

Mesh seçim araçları

Hata Giderme

Serigrafi sorunları

Standartlar

Serigrafi normları